Obróbka odlewów z wykorzystaniem modeli elementów z wosku palonego 

Dlaczego obróbka odlewów z wykorzystaniem modeli elementów z wosku palonego decyduje o niezawodności montażu

Obróbka odlewów woskowych komponentów to nie tylko końcowy etap produkcji, ale etap krytyczny, od którego dokładność geometryczna i wytrzymałość zmęczeniowa gotowej części zależy w 80%. W naszej praktyce wielokrotnie spotykaliśmy się z sytuacją, gdy klienci otrzymywali idealne odlewy bezpośrednio z pieca, jednak po obróbce mechanicznej odsetek defektów sięgał 15-20% z powodu nieprawidłowego zagruntowania lub przegrzania metalu podczas usuwania wlewów. Wielu dostawców ukrywa ten fakt sprzedając „surowe” odlewy po niskiej cenie, przerzucając ryzyko modyfikacji na kupującego. Naszym celem jest ujawnienie prawdziwej technologii postprocessingu, abyś wiedział, za co płacisz i jak uniknąć ukrytych defektów, które ujawnią się dopiero pod obciążeniem.

Działamy w tej branży już ponad 14 lat i widzieliśmy, jak próby oszczędności na etapie wykańczania doprowadziły do awarii łopatek turbin i zaworów wysokiego ciśnienia w pierwszych miesiącach pracy. Jeśli kupujesz komponenty do kluczowych komponentów, musisz zrozumieć różnicę między prostym szlifowaniem a pełną obróbką inżynieryjną, w tym obróbką cieplną i precyzyjnym frezowaniem. Artykuł ten został napisany przez inżynierów procesu, którzy na co dzień rozwiązują problemy doprowadzenia parametrów chropowatości do Ra 0,8 i poniżej, zachowując tolerancje IT7-IT8.

Nasze doświadczenie opieramy na pracy firmyWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.. Specjalizujemy się nie tylko w odlewnictwie, ale także w pełnym cyklu tworzenia skomplikowanych urządzeń do wymiany ciepła i zasilania: od tytanowych wymienników płaszczowo-rurowych i aparatury wysokociśnieniowej standardu ASME po wiązki rur falistych ze stali nierdzewnej 316 i stopów C46400. To właśnie wymagania dotyczące odporności na korozję i pracy pod wysokim ciśnieniem w rafinacji ropy naftowej, przemyśle chemicznym i przemyśle stoczniowym narzucają nam najbardziej rygorystyczne standardy jakości. Kiedy produkujemy arkusze rurowe ze stopu C70600 lub elementy z niklu N06625, koszt błędu jest zbyt wysoki, dlatego nasze podejście do końcowej obróbki odlewów kształtuje się na podstawie rzeczywistych warunków terenowych, a nie teoretycznych tolerancji.

Niuanse technologiczne usuwania układu wlewowego i czyszczenia wstępnego

Pierwszy i najtrudniejszy etap obróbki odlewu przy użyciu modeli z wosku palonego rozpoczyna się natychmiast po ostygnięciu formy. Błędem jest sądzić, że ramki można po prostu wbić młotkiem lub przeciąć szlifierką bez konsekwencji dla struktury metalu. W miejscu połączenia wlewu z częścią tworzy się strefa wpływu ciepła i możliwe mikropęknięcie, które staje się źródłem korozji lub uszkodzeń zmęczeniowych. Do oddzielenia części od drewna stosujemy cięcie strumieniem wody lub wysokoobrotowe piły tarczowe CNC, co daje pewność, że cienkościenne części nie będą się wypaczać.

Po separacji następuje etap piaskowania. Ważne jest, aby tutaj nie przesadzić: ciśnienie powietrza powyżej 0,6 MPa może zmienić geometrię cienkich usztywnień, zwłaszcza na częściach wykonanych ze stopów aluminium takich jak AK7ch czy odlewy magnezowe. W naszej pracowni ściśle kontrolujemy frakcję ścierną: do szlifowania zgrubnego stosujemy elektrokorund o uziarnieniu 0,4-0,6 mm, a do wykańczania powierzchni przed badaniem stosujemy mikrosfery szklane o średnicy 0,1-0,2 mm. Umożliwia to usunięcie resztek piasku formierskiego ze skomplikowanych wnęk wewnętrznych bez uszkadzania metalu podstawowego.

Jeden z naszych klientów stanął przed poważnym problemem: partia piaskowanych korpusów pomp wykazała nieszczelności podczas testów hydraulicznych. Dochodzenie wykazało, że wykonawca użył zbyt grubego ścierniwa, które „zatykało” mikropory warstwy wierzchniej, tworząc fałszywy efekt uszczelnienia, który znikał już po pierwszym cyklu termicznym. Aby tego uniknąć wdrażamy dwustopniowy system czyszczenia z obowiązkową kontrolą wizualną w powiększeniu x10 po każdym etapie. Pamiętaj: w wysokiej jakości czyszczeniu nie chodzi o połysk, ale o czystość powierzchni z wtrąceń.

Kontrola geometrii po obróbce zgrubnej

Bezpośrednio po usunięciu wlewów część poddawana jest wstępnemu pomiarowi na współrzędnościowej maszynie pomiarowej (CMM). Na tym etapie sprawdzamy zgodność podstawowych wymiarów z rysunkiem, biorąc pod uwagę skurcz materiału. W przypadku różnych stopów współczynnik skurczu jest różny: dla stali nierdzewnej 12Х18Н10Т wynosi około 1,8-2,0%, a dla stopów aluminium - do 1,3%. Jeżeli te parametry nie zostaną uwzględnione przy projektowaniu oprzyrządowania, późniejsza obróbka może ujawnić nieszczelności lub pozostawić naddatek mniejszy niż 0,5 mm, co spowoduje uszkodzenie części.

Należy zauważyć, że norma GOST 26645-85 reguluje tolerancje dla powierzchni nieprzetworzonych, ale w przypadku elementów krytycznych kierujemy się normami wewnętrznymi, które zaostrzają wymagania 1,5 razy. Przykładowo płaskość gniazd nie powinna przekraczać 0,1 mm na 100 mm długości jeszcze przed rozpoczęciem frezowania. Dzięki temu jesteśmy w stanie zagwarantować stabilność umiejscowienia części w maszynie na kolejnych etapach. Ignorowanie tej zasady często prowadzi do tego, że część „prowadzi” po zaciśnięciu w uchwycie, a ostateczny rozmiar spada do minus.

Obróbka mechaniczna i uzyskanie wymaganej chropowatości

Główną zaletą technologii odlewania w wosku traconym jest możliwość uzyskania części o skomplikowanym kształcie przy minimalnych naddatkach na obróbkę. Jednakże termin „minimalny” nie oznacza „nieobecny”. Obróbka odlewów przy użyciu modeli elementów z wypalonego wosku obejmuje koniecznie frezowanie płaszczyzn podestów, wytaczanie otworów i wycinanie gwintów. Naddatek wynosi zwykle od 0,3 do 1,5 mm, w zależności od wymiarów odlewu. Warstwę tę należy usunąć strategicznie, aby nie naruszyć integralności warstwy wierzchniej, która często ma zwiększoną twardość z powodu szybkiego chłodzenia w formie.

Do obróbki stopów wysokotemperaturowych stosujemy narzędzia z węglika pokrytego TiAlN, gdyż zachowują one właściwości skrawne w temperaturach do 900°C. Do stopów aluminium stosujemy frezy polerowane z dużą liczbą zębów, co zapobiega sklejaniu się metalu. Posuw i prędkość obrotowa wrzeciona dobierana jest indywidualnie dla każdego gatunku stopu. Na przykład podczas obróbki tytanu VT6 prędkość skrawania nie powinna przekraczać 40-50 m/min, w przeciwnym razie istnieje ryzyko odpuszczenia materiału i utraty wytrzymałości.

Szczególną uwagę zwraca się na uzyskanie wymaganej klasy chropowatości. Do uszczelniania powierzchni urządzeń hydraulicznych wymagany jest Ra 0,4-0,8 µm. Niemożliwe jest osiągnięcie takiego wskaźnika w jednym przejściu. Stosujemy następujący schemat: frezowanie zgrubne → frezowanie półwykańczające → szlifowanie → docieranie. Stosowanie samego frezowania często pozostawia ślady wibracji (ryzyko), które stają się drogami wycieków płynu roboczego. W naszej praktyce zdarzył się przypadek, gdy partia dystrybutorów uległa awarii po tygodniu pracy właśnie z powodu mikroryzyk na lustrze szpuli pozostawionych przez źle naostrzone narzędzie.

Problemy z obróbką trudno dostępnych obszarów

Najtrudniejszą częścią procesu jest obróbka wewnętrznych kanałów i zakrzywionych powierzchni, które utworzyły rdzeń ceramiczny w modelu woskowym. Często po wypaleniu się pręta w jego wnętrzu pozostają pozostałości ceramiki, które niezwykle trudno jest usunąć mechanicznie. Do czyszczenia tych obszarów używamy specjalistycznych elastycznych wałków z końcówką diamentową i systemów trawienia chemicznego. Samo spłukanie części wodą nie wystarczy – pozostałości krzemianów mogą w przyszłości spowodować zużycie ścierne ruchomych części mechanizmu.

Aby kontrolować jakość obróbki wewnętrznej, stosujemy endoskopię z wyświetlaniem obrazu na monitorze. Dzięki temu operator może zobaczyć stan powierzchni w czasie rzeczywistym i dostosować kąt wejścia narzędzia. Standardowa inspekcja wzrokowa tutaj nie działa, ponieważ ludzkie oko nie jest w stanie przeniknąć kanałów o średnicy mniejszej niż 4 mm. Jeśli Twój dostawca nie może pokazać Ci wideoendoskopii wnętrza Twojej części, jest to czerwona flaga: prawdopodobnie pozostało tam trochę piasku formierskiego.

Obróbka cieplna i stabilizacja właściwości metali

Odlewanie metodą traconą często powoduje naprężenia szczątkowe w metalu z powodu nierównomiernego chłodzenia grubych i cienkich profili. Bez odpowiedniej obróbki cieplnej część może ulec deformacji („awarii”) podczas pracy lub nawet podczas przechowywania. Obróbka odlewów z wykorzystaniem modeli elementów z wypalonego wosku koniecznie obejmuje cykl wyżarzania, hartowania i starzenia, w zależności od gatunku stopu. W przypadku stali nierdzewnych jest to rozwiązanie węglików i odprężanie w temperaturze 1050-1100°C, a następnie szybkie hartowanie w wodzie lub oleju.

W przypadku stopów aluminium sztuczne starzenie ma kluczowe znaczenie. Niedogrzanie piekarnika o zaledwie 10-15 stopni lub skrócenie czasu przetrzymywania o 30 minut może zmniejszyć granicę plastyczności materiału o 20-25%. Stosujemy piece z wymuszoną konwekcją i dokładnością temperatury ±2°C. Do każdej partii dołączony jest protokół warunków temperaturowych, który przechowujemy w archiwum przez 10 lat. Jest to wymóg normy ISO 9001, ale dla nas to także kwestia reputacji: wiemy, co stanie się z metalem po 5 latach, ponieważ kontrolowaliśmy każdy stopień jego nagrzania.

Ważny niuans, o którym milczy wielu konkurentów: po obróbce cieplnej powierzchnia części zostaje utleniona i pokryta zgorzeliną. Wymaga to wielokrotnego lekkiego piaskowania lub trawienia kwasem przed końcową kontrolą. Pominięcie tego kroku spowoduje, że narzędzie pomiarowe będzie się przesuwać po skali, dając fałszywe odczyty wymiarów. Operację odkamieniania zaliczamy do obowiązkowej trasy technologicznej, nawet jeśli zwiększa to koszt o 3-5%.

Kontrola mikrostruktury i twardości

Ostatnim krokiem cyklu termicznego jest sprawdzenie twardości i mikrostruktury. Wykonujemy badania twardości Rockwella (HRC) lub Vickersa (HV) w trzech punktach na każdej próbce. Rozrzut wartości nie powinien przekraczać 2-3 jednostek. Jeżeli w jednej strefie twardość wynosi 45 HRC, a w innej 38 HRC, jest to oznaką naruszenia reżimu hartowania lub niejednorodności składu chemicznego wsadu. Takie części wysyłamy do przetopienia bez ryzyka przekazania ich klientowi.

Analiza metalograficzna cienkiego przekroju pod mikroskopem pozwala zobaczyć wielkość ziarna. Duże ziarna wskazują na przegrzanie metalu podczas topienia lub zbyt długie przetrzymywanie go w piecu, co zmniejsza udarność. Drobne ziarno jest oznaką prawidłowej technologii. Zgodnie z normą ASTM E112 w przypadku części krytycznych wielkość ziarna nie powinna być gorsza niż 7-8 punktów. Na życzenie udostępniamy fotoreportaże mikrostruktury, gdyż tylko w ten sposób można potwierdzić rzeczywistą jakość metalu, a nie tylko papierowy certyfikat.

Porównanie metod wykańczania: piaskowanie, śrutowanie lub polerowanie

Wybór metody wykończenia powierzchni wpływa bezpośrednio na właściwości użytkowe części i jej koszt. Poniżej znajduje się tabela porównawcza głównych metod, jakie stosujemy przy obróbce odlewów z wosku palonego.

Z tabeli wynika, że nie ma uniwersalnego rozwiązania. W przypadku szpul hydraulicznych wybieramy polerowanie elektrochemiczne, ponieważ usuwa mikrochropowatości bez naprężeń mechanicznych, które mogłyby smarować profil. W przypadku łopatek turbin pracujących z dużymi prędkościami wymagane jest śrutowanie w celu wytworzenia warstwy ochronnej naprężeń ściskających, która zapobiega wzrostowi pęknięć. Próba zaoszczędzenia pieniędzy i zastosowanie wibracyjnej zastawki do pary uszczelniającej doprowadzi do natychmiastowego wycieku, a ręczne polerowanie śrutowanej części może zniweczyć cały efekt utwardzania.

W naszej praktyce był przypadek klienta z branży naftowo-gazowej, który nalegał na lustrzane polerowanie wszystkich powierzchni zaworowych dla „piękności”. Wyjaśniliśmy, że na powierzchniach roboczych mających kontakt z medium ściernym (piasek w oleju) powierzchnia lustrzana ulegnie zniszczeniu szybciej ze względu na efekt wiązania niż powierzchnia matowa o określonej fakturze. Ostatecznie znaleźliśmy kompromis: pary robocze otrzymały satynowe wykończenie Ra 0,8, a obudowy zewnętrzne zostały wypolerowane. Dzięki temu klient zaoszczędził 15% budżetu bez utraty funkcjonalności.

Kontrola jakości i certyfikacja zgodnie z międzynarodowymi standardami

Zapewnienie jakości w produkcji odlewów metodą traconą nie opiera się na szczęściu, ale na wielostopniowym systemie kontroli. Obróbka odlewów z wykorzystaniem modeli elementów z wosku palonego kończy się dopiero po przejściu wszystkich badań przewidzianych w specyfikacjach technicznych i obowiązujących normach (GOST, ISO, ASTM, EN). Rozumiemy, że dla rynku rosyjskiego niezwykle ważne jest posiadanie certyfikatów zgodności GOST i paszportów jakości, a w przypadku eksportu do Europy – raporty zgodnie z EN 10204 3.1.

Jako producent urządzeń pracujących w ekstremalnych warunkach odsalania wody morskiej i petrochemii, zwracamy szczególną uwagę na dobór i kontrolę materiałów. Nasze produkty, w tym blachy rurowe z mosiądzu i miedzi i niklu C46400, są zaprojektowane tak, aby wytrzymać trudne warunki przez dziesięciolecia. Dlatego badania nieniszczące (NDT) są obowiązkowym krokiem w przypadku wszystkich naszych krytycznych części. Stosujemy trzy główne metody: badania penetracyjne (wykrywanie wad kolorystycznych) w celu wykrycia pęknięć powierzchniowych, badania ultradźwiękowe (UT) w poszukiwaniu ubytków wewnętrznych oraz badania radiograficzne w celu analizy struktury spoin lub skomplikowanych odlewów. Czułość badań penetracyjnych pozwala wykryć pęknięcia o szerokości do 1 mikrona. Jeśli dostawca twierdzi, że „wizualnie wszystko jest czyste”, uciekaj od niego: 90% wad odlewów jest niewidocznych gołym okiem.

Do każdej partii dołączony jest pełen pakiet dokumentów: analiza chemiczna spektrometrem (OES), badania mechaniczne próbek świadków (rozciąganie, udarność), wyniki badań NDT oraz raport wymiarowy. Próbki świadków z każdej rui przechowujemy przez 5 lat. Pozwala to w przypadku reklamacji przeprowadzić niezależne badanie i dokładnie ustalić przyczynę awarii: czy był to błąd w technologii odlewania, naruszenie reżimu obróbki cieplnej, czy też niewłaściwa obsługa ze strony klienta.

Typowe błędy przy przyjmowaniu castingów

Klienci przy odbiorze produktów często popełniają błędy, które później stają się kosztowne. Pierwszym błędem jest kontrola selektywna zamiast kontroli pełnej lub opartej na statystyce. Sprawdzając jedną część na sto, można przeoczyć wady ogólnoustrojowe związane np. ze zużyciem formy modeli woskowych. Drugim błędem jest ignorowanie wymagań dotyczących opakowania. Części o dużej precyzji obróbki (IT7) należy przewozić w indywidualnych pojemnikach z zabezpieczeniem antykorozyjnym. Wysyłka luzem w drewnianej skrzyni zamieni Twoje precyzyjne wałki w zbiór zadrapań.

Trzecim błędem jest niespójność techniki pomiaru. Pomiar części nagrzanej po obróbce lub leżącej na nierównym stole spowoduje błąd. Temperatura części podczas kontroli powinna wynosić 20±2°C (standardowa temperatura laboratoryjna). Wyposażyliśmy nasz dział kontroli jakości w system klimatyzacji, aby wyeliminować wpływ sezonowych zmian temperatury na wyniki pomiarów. Jeśli zimą otrzymasz część do nieogrzewanego magazynu, pamiętaj: po podgrzaniu do temperatury pokojowej jej wymiary ulegną zmianie i może nie zmieścić się w montażu.

Efektywność ekonomiczna i czas produkcji

Wiele osób uważa, że odlewanie metodą traconego wosku jest kosztowną propozycją. Dotyczy to tylko prostych części, które są tańsze w wykonaniu na maszynie CNC z walcowanego materiału. Jednak w przypadku skomplikowanych kształtów przestrzennych, szczególnie ze stopów trudnych w obróbce (tytan, stale żaroodporne, kobalt-chrom), technologia ta jest ekonomicznie nie do pobicia. Obróbka odlewów przy użyciu modeli komponentów z wosku spalonego pozwala zmniejszyć zużycie metalu 2-3 razy w porównaniu z obróbką mechaniczną z odkuwek lub płyt, ponieważ odlew jest jak najbardziej zbliżony do formy ostatecznej.

Na czas produkcji składa się czas wykonania modeli wzorcowych (7-10 dni), wykonania form roboczych do wosku (10-14 dni) oraz sam cykl odlewania i obróbki (15-20 dni). W ten sposób pierwszą próbkę otrzymasz w ciągu 35-45 dni. W przypadku produkcji masowej cykl skraca się do 2-3 tygodni, ponieważ formy są już gotowe. Zalecamy planowanie zakupów z uwzględnieniem tych terminów, aby nie zatrzymać przenośnika. Możliwe są zamówienia ekspresowe, ale kosztują o 30-50% więcej ze względu na konieczność przestawienia harmonogramów pieca i maszyny.

W dłuższej perspektywie koszt posiadania takiej części jest niższy. Wysoka dokładność i jednolitość konstrukcji metalowej oznacza mniejszy odsetek defektów podczas montażu urządzenia i dłuższą żywotność. Jeden z naszych klientów, producent sprężarek, oszacował, że przejście na nasze w pełni obrobione odlewy pozwoliło mu obniżyć koszty gwarancji o 40% w pierwszym roku, mimo że koszt zakupu części wzrósł o 15%. Jakość zawarta w metalu na etapie odlewania i obróbki procentuje niezawodnością.

Często zadawane pytania

Jaka minimalna ilość opłaca się zlecić obróbkę odlewów z wykorzystaniem modeli z wosku palonego elementów?

Ekonomiczna wykonalność zbliża się do t dla partii 50 sztuk. Przy mniejszych ilościach koszt opracowania oprzyrządowania (modele główne i formy) powoduje duże obciążenie ceny jednostkowej. Natomiast w przypadku prototypów lub unikalnych części naprawczych oferujemy technologię druku modeli woskowych 3D, która pozwala na wykonanie partii po 1 sztuce bez drogiego oprzyrządowania metalowego, choć cena za sztukę będzie wyższa. Przy seriach powyżej 1000 sztuk cena jest obniżona o 20-30% ze względu na amortyzację form i optymalizację załadunku pieca.

Czy można od razu uzyskać część o jakości powierzchni Ra 0,4 bez obróbki mechanicznej?

Nie, przy tej technologii jest to fizycznie niemożliwe. Sama forma ceramiczna ma szorstkość odciśniętą na metalu. Nawet najlepsze mieszanki formierskie dają powierzchnię nie lepszą niż Ra 3,2-6,3. Ponadto obecność systemu wlewowego wymaga jego usunięcia, co nieuchronnie pozostawia ślady. Osiągnięcie Ra 0,4 możliwe jest jedynie poprzez późniejsze szlifowanie i polerowanie. Twierdzenia niektórych dostawców dotyczące „wykończonej powierzchni” zwykle oznaczają jedynie dobre wykończenie, a nie precyzyjne, gładkie wykończenie.

Jakie stopy przetwarzacie najczęściej i czy są jakieś ograniczenia?

Pracujemy z całą gamą stopów odlewniczych: stale węglowe i stopowe, stale nierdzewne (304, 316, 12Х18Н10Т), aluminium (AK7ch, AlSi10Mg), tytan (VT6, Ti6Al4V), stopy miedzi i nadstopy na bazie niklu (Inconel 718). Ograniczenia dotyczą wyłącznie metali ogniotrwałych, takich jak wolfram czy molibden, które wymagają specjalnych warunków topienia w próżni, która nie jest dostępna w każdym zakładzie. Odlewanie metodą LVM bardzo dużych części o masie powyżej 50 kg jest również trudne ze względu na ryzyko odkształcenia się formy ceramicznej pod ciężarem metalu.

Jak upewnić się, że w krytycznych częściach nie ma wewnętrznych dziur?

Gwarancję zapewnia połączenie prawidłowego bramkowania (do przewidywania wypełnienia formy używamy oprogramowania MagmaSoft) i obowiązkowej kontroli rentgenowskiej każdego krytycznego obszaru. Parametry topienia (temperatura, próżnia) rejestrowane są automatycznie. Jeżeli w partii zostanie wykryta chociaż jedna część ze skorupą o niedopuszczalnym rozmiarze (wg normy ASTM E186), cała partia zostanie poddana 100% kontroli lub odrzucona. Nie stawiamy na „być może”, ponieważ koszt awarii takiej części może iść w miliony.

Podsumowanie i dalsze kroki

Obróbka odlewów z wykorzystaniem modeli elementów z wosku palonego to złożona symbioza kunsztu odlewnika i precyzji inżyniera mechanika. Tylko pełna kontrola nad całym cyklem, od woskowania po polerowanie, pozwala uzyskać produkt, który będzie działał bez reklamacji przez dziesięciolecia. FirmaWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.zaprasza Cię nie tylko do zakupu części, ale do wprowadzenia niezawodnego rozwiązania do Twojej produkcji. Łączymy głęboką wiedzę metalurgiczną na temat tytanu, niklu i stopów specjalnych z zaawansowanymi technologiami przetwarzania, aby zapewnić dostosowane rozwiązania dla globalnych klientów z branży energetycznej i petrochemicznej.

Jeśli posiadasz rysunki lub modele 3D, prześlij je do nas w celu bezpłatnego audytu wykonalności. Podpowiemy, gdzie można zoptymalizować projekt, aby obniżyć cenę bez utraty wytrzymałości, a także wyliczymy dokładny koszt partii, biorąc pod uwagę wszystkie etapy obróbki. Nie ryzykuj niezawodnością swojego sprzętu – powierz produkcję profesjonalistom z 15-letnim doświadczeniem i certyfikowaną produkcją według standardów PED i ASME.

Skontaktuj się z nami już dziśaby omówić Twój projekt i otrzymać wycenę w ciągu 24 godzin. Jesteśmy gotowi zostać Twoim strategicznym partnerem w świecie odlewów precyzyjnych i produkcji skomplikowanych urządzeń.

Więcej o naszych możliwościach znajdziesz w dzialepełny cykl odlewania metodą traconąlub studiujkatalog przetworzonych stopów.